小創新大改善

記淮南專用車拼板焊接集氣匯流排裝置設計

發布時間：2020.08.31 已閱次 [大] [中]

為積極推進“做精專用車”戰略落地，淮南專用車創新立足現場，積極識別車間生產瓶頸，按照”問題識別—問題解決—方法固化”的模式解決瓶頸作業問題，有效減少員工額外工作量，最終實現提升生產效率的目的。
罐車作為公司核心特色產品，其主要作業工序的拼板焊接焊縫成形效果是保證罐車產品質量的重要一環，前期，因氬氣氣瓶容積限制，導致拼板焊、龍門焊等關鍵設備在焊接7.5米及以上的長焊縫時，每消耗一瓶氣體就需更換一次氣瓶與壓力表，長時間作業連續多次的更換極易造成拼板焊縫不均勻，且頻繁更換氣瓶無形中加大了員工作業勞動強度，造成人員的浪費，在物質資源方面，當瓶內氣體氣壓＜3Mpa時，因氣體不能滿足一道焊縫焊接需求，該瓶氣將不能繼續使用必須更換，產生資源損失。
為徹底解決這一問題，保障拼版焊接質量的同時，提升人力、物力效能，公司設備能源技術人員立足現場、經過行業調研，聯同分廠員工組織專項攻堅，集中頭腦風暴，結合理論計算設計出集氣匯流排裝置，根除頻繁更換氣瓶問題。集氣匯流排運用4個供氣接口組接氣瓶、1個出氣口連通接拼板焊接設備，安裝1個壓力表、4個閥門、4根軟管，通過采用共用出氣口和改變氣瓶壓力表安裝模式實現4瓶氣體集中供氣，利用可控閥門，在氣瓶氣體不足可針對性更換氣瓶，大大減少氣瓶與氣壓表更換頻次，節省了人力的同時，還提高了氣體使用率，一個裝置實現全面改善。
小舉措，大改善，集氣匯流排裝置目前已推廣到公司所有非集中式供氣焊接專機中應用，進一步了消除焊接作業過程中的不增值活動，降低了員工勞動作業強度，優化了焊接工序作業過程，提升板材拼板焊接效率與焊縫質量，高效助推了專用車分廠產能突破。

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文本標簽： 陜汽淮南專用汽車有限公司

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